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sábado, 30 de mayo de 2015
viernes, 22 de mayo de 2015
TRATAMIENTO DE LAS SUPERFICIES FÉRRICAS CON PINTURA
Tratamiento
y Pintura de las
Superficies Metálicas
Superficies Metálicas
Índice de contenidos:
A.1- Sistemas de tratamientos de
pintura según el tipo de exposición
1- Introducción
1.1- Generalidades
1.2- Normativa de aplicación
2- Preparación de las superficies
2.1- Generalidades
2.2- Métodos de preparación de
superficies
2.3- Retoques de pintura y repintado
2.4- Equivalencia entre Códigos y
Normas
2.5- Superficies de acero galvanizado
2.6- Equipos de chorreado y abrasivos
3- Limpieza de superficies
3.1- Generalidades
3.2- Superficies de acero
3.3- Superficies de acero galvanizado
4- Especificaciones
4.1- Materiales
4.2- Almacenamiento y mezclado
4.3- Condiciones de aplicación
4.4- Métodos de aplicación de la
pintura
5- Tipos de exposición
5.1- Clasificiación de las
condiciones de trabajo y exposición
5.2- Elección del fabricante
Con el objetivo de ir abarcando los
distintos aspectos que conforman los distintos tipos de trabajos
sobre los aceros, y en general, sobre cualquier elemento metálico,
se publica este tutorial sobre los distintos tipos de tratamientos
superficiales.
En los siguientes apartados se dará
una visión general de los distintos procedimientos y tratamientos
existentes, todos ellos con el objetivo de dotar de una protección
adecuada contra la corrosión a las superficies metálicas, de
acuerdo a las condiciones ambiente y el uso a que estén destinadas.
Cualquier trabajo de pintura que se
realice sobre superficies metálicas, ya sea en taller o en campo, se
debe realizar siguiendo los criterios recogidos en la norma UNE-EN
ISO-12944, "Pinturas y Barnices. Protección de Estructuras de
Acero frente a la Corrosión mediante Sistemas de Pinturas
Protectores", de la 1 a la 8.
Adicional a la anterior, según el tipo
de trabajo a realizar se seguirán las recomendaciones dadas en las
siguientes normas particulares:
- Para trabajos sobre preparación
superficial:
• ISO 8501
• ISO 8503
• SSPC-SP
• SIS -055900
- Sobre el espesor de película seca:
• SSPC - PA2
• ISO-2178
- Sobre tratamiento sobre la Adherencia
• ASTM D 3359
- El tipo de color de pintura:
• RAL 840
Antes de pintar se deberá eliminar la
grasa, el aceite, el polvo y cualquier otro contaminante depositado
sobre la superficie a tratar después de preparada.
En el caso de que aparezcan zonas
oxidadas después de haber preparado la superficie, éstas deberán
ser nuevamente limpiadas.
Las superficies de acero, previo a su
pintado, deberán preparase de acuerdo con las especificaciones que
se detallan en las normas SIS 05.59.00 y SSPC-SP, por uno de los
métodos siguientes:
- Chorreado abrasivo a metal blanco SIS
Sa3 (SSPC-SP5):
Con la aplicación de este chorreado se
deberá conseguir eliminar completamente la cascarilla de laminación,
la herrumbre y las materias extrañas. A continuación de la
aplicación del chorreado, la superficie deberá limpiarse con una
aspiradora, con aire comprimido limpio y seco o con un cepillo
limpio.
En estas condiciones, la superficie
finalmente deberá presentar un color blanco metálico uniforme.
- Chorreado abrasivo a metal casi
blanco SIS Sa2 1/2 (SSPC-SP10):
Con este chorreado, la cascarilla de
laminación, la herrumbre y las materias extrañas deberán
eliminarse de forma que sólo queden algunas trazas en forma de
manchas o franjas. La superficie deberá limpiarse a continuación
con una aspiradora, con aire comprimido limpio y seco o con un
cepillo limpio.
- Chorreado comercial SIS Sa2
(SSPC-SP6):
Con este chorreado deberán eliminarse
casi toda la cascarilla de laminación, la herrumbre y las materias
extrañas. La superficie deberá limpiarse a continuación con una
aspiradora, con aire comprimido limpio y seco o con un cepillo
limpio.
En estas condiciones la superficie del
metal deberá presentar un color grisáceo.
- Chorreado ligero SIS Sa1 (SSPC-SP7):
Con este chorreado se quitarán la
cascarilla de laminación suelta, la herrumbre y las materias
extrañas, pero no así los residuos firmemente adheridos de
cascarilla, herrumbre y recubrimiento existentes.
- Limpieza con cepillo de disco SIS
St3/St2 (SSPC-SP3):
I) Raspado y Cepillado Completos SIS
St2
Este tratamiento deberá eliminar la
cascarilla de laminación suelta, la herrumbre y las materias
extrañas. La superficie deberá limpiarse a continuación con una
aspiradora, con aire comprimido limpio y seco o con un cepillo
limpio.
En estas condiciones la superficie
deberá presentar un tenue brillo metálico.
II) Raspado y Cepillado a Fondo SIS St3
La preparación de la superficie se
realiza igual que para St2, solo que más minuciosa, debiendo
presentar un pronunciado brillo metálico.
Para el repintado o retoque de pintura
que no requiera ninguno de los métodos anteriormente descritos, el
procedimiento a seguir será:
- Raspado y cepillado manuales
(SSPC-SP2):
Consiste en la eliminación de la
herrumbre suelta, la cascarilla de laminación y la pintura suelta
mediante el raspado y cepillado manuales.
- Limpieza con disolventes (SSPC-SP1):
Consiste en la eliminación del aceite,
grasa, tierra, sales, suciedad y contaminantes por medio de una
limpieza con disolventes, detergentes o emulsiones de vapor de agua.
Los disolventes y detergentes deberán
ser compatibles con la pintura empleada y se observarán para su
aplicación, las normas de seguridad pertinentes.
El punto de inflamación mínimo
permitido de los disolventes será de 40ºC.
- Chorreado con agua:
En algunos casos, las superficies
pintadas pueden limpiarse, de cara a su repintado, mediante un chorro
de agua a alta presión, con lo que la pintura mal adherida,
contaminantes y suciedad deberán quedar eliminados.
A continuación se indican las
equivalencias de la preparación de superficies entre las Normas
SSPC, SIS 05.59.00 y el British Standard 4232:
|
Descripción |
PSC |
SIS 05.59.00 |
BS 4232 |
|
Chorreado Abrasivo a Metal Blanco |
SSPC-SP-5 |
Sa3 Grados A,B,C,D |
Primera Calidad |
|
Chorreado Abrasivo a Metal Casi Blanco |
SSPC-SP-10 |
Sa2 1/2 Grados A,B,C,D |
Segunda Calidad |
|
Chorreado Comercial |
SSPC-SP-6 |
Sa2 Grados A,B,C,D |
Tercera Calidad |
|
Chorreado Ligero |
SSPC-SP-7 |
Sa1 Grados B,C,D. |
|
|
Efecto Intemperie con Chorreado |
SSPC-SP-9 |
Sa2, 2 1/2 ó 3 Grados B,C,D. |
|
|
Limpieza con Cepillo de disco |
SSPC-SP-3 |
St2/St3 Grados B,C,D. |
|
|
Limpieza con Soplete del acero nuevo |
SSPC-SP-4 |
|
|
|
Raspado y Cepillado Manuales |
SSPC-SP-2 |
|
|
|
Limpieza con Disolventes |
SSPC-SP-1 |
|
|
Tabla 1. Equivalencia entre normas
Las superficies galvanizadas nuevas
deben limpiarse con un detergente adecuado y lavarse cuidadosamente
con agua mientras se cepilla con cepillos no metálicos. Si queda
aceite o grasa, debe eliminarse con disolventes.
En las superficies galvanizadas
envejecidas, los contaminantes y los productos de la reacción del
zinc deberán eliminarse por medio de un chorreado ligero, y se
aplicará una capa de imprimación hasta un espesor de 10 micras de
película seca.
Para la reparación de los daños
producidos en el galvanizado durante el montaje y las soldaduras, las
superficies dañadas deberán limpiarse según uno de los
procedimientos señalados en los párrafos anteriores, y a
continuación se aplicará una capa de pasivador de herrumbre.
En todos los equipos de chorreado, se
ha de disponer de un compresor que ha de ser capaz de suministrar un
volumen de aire de al menos 6 m3 por minuto a cada boquilla de
chorreado de 10 mm y de 9 m3 por minuto a cada boquilla de 12 mm.
El aire comprimido empleado en el
chorreado deberá estar libre de aceite y agua, por lo que se usarán
separadores y sifones adecuados a tal fin.
El abrasivo empleado en el chorreado
puede ser granalla de acero, arena silícea o partículas de escoria
del tamaño adecuado. El abrasivo deberá estar seco, limpio y libre
de contaminantes y sales solubles.
La superficie sobre la que se vaya a
aplicar la pintura será previamente sometida a una preparación de
acuerdo con las normas enunciadas en el apartado anterior y con lo
que a continuación se indica.
En general, la ejecución de todas las
construcciones en acero será tal que prevenga la corrosión. Como
medidas preventivas a la hora de la ejecución entre otras, se
evitarán dobleces de radio menor a 2 mm, superficies inaccesibles,
interrupciones en los cordones de soldadura (especialmente en
estructuras de acero galvanizadas por inmersión en caliente),
salpicaduras de soldadura, etc.
Las superficies metálicas estarán
limpias y libres de contaminantes tales como cascarillas de
laminación, óxido, polvo, suciedad, grasa, pinturas antiguas y
otras materias nocivas. En caso de detectar su presencia en
cantidades significativas, se procederá como sigue:
- Limpiar o frotar la superficie con
trapos y/o brochas empapadas en disolvente, los cuales han de estar
limpios o de lo contrario, la suciedad se extendería por la
superficie;
- Los contaminantes distintos de las
grasas, tales como suciedad, sales, salpicaduras de cemento, etc., se
eliminan con un cepillo de alambre o fibra, rascado y seguido de un
lavado con agua dulce, o bien por una combinación de estos
procedimientos.
La preparación de las superficies a
pintar se llevará a cabo mediante el chorreado abrasivo, con arena o
granalla de acero, tal y como se explica a continuación:
- Todas las superficies se chorrearán
al grado SA 2 1/2, según ISO-8501, dejando un perfil de rugosidad de
unas 50-100 micras, debiendo tener esta calidad en el momento de
aplicación de las pinturas;
- El chorreado se ejecutará únicamente
cuando haya luz diurna suficiente;
- El aire a presión utilizado debe
estar seco, exento de agua y aceite, libre de contaminación y con la
presión suficiente para mantener el estándar del chorro
especificado;
- El gasto de aire que debe suministrar
el compresor del equipo de chorreado será de 6 m3 por minuto para
cada boquilla de 10 mm, y de 9 m3 por minuto si es para boquillas de
12 mm;
- El abrasivo empleado en el chorreado
puede ser granalla de acero o arena silícea de granulometría
especificada por las Normas SSPC. El abrasivo deberá estar seco,
limpio y libre de contaminantes y sales solubles;
- No se permite la reutilización de
los abrasivos, salvo si se dispone de instalación adecuada de
recuperación;
- No se chorrearán superficies de
metal cuya temperatura esté a menos de 3 ºC por encima del punto de
rocío;
- La humedad relativa del aire no será
superior al 85% para poder proceder al chorreado;
- Inmediatamente después del chorreado
hay que quitar toda la granalla, suciedad y polvo de la zona a
revestir con ayuda de un sistema de aspiración.
La superficie que se haya chorreado se
cubrirá con una capa de imprimación, o del pretratamiento que se le
especifique, dentro del mismo día en que se efectúe el chorreado y
no más tarde de las 4 ó 6 primeras horas siguientes a ser
limpiados.
Se dejará en esta capa un margen
mínimo de 100 mm de límite con el borde de la zona que haya sido
chorreada a menos que ésta esté al lado de una ya protegida. El
chorreado penetrará como mínimo 25 mm en las zonas ya protegidas
adyacentes.
Por último se deberá seguir en lo
posible las siguientes recomendaciones:
- Todas las superficies de acero que no
se hayan sometido a imprimación o que se encuentren humedecidas por
lluvia o similar volverán a ser chorreadas;
- Todas las aberturas de los
mecanismos, instrumentos, etc. que hubiere en la pieza se sellarán,
antes de proceder al chorreado. Se prestará una especial atención
al sellado de los alojamientos de rodamientos y a todos los equipos
rotativos, en caso de haberlos;
- Si en el intervalo entre la limpieza
y la pintura de la superficie aparecen manchas de óxido o se
contamina de alguna otra manera, la superficie se volverá a limpiar
antes de proceder a su pintura.
Las superficies galvanizadas nuevas
deben limpiarse con un detergente adecuado y lavarse cuidadosamente
con agua mientras se cepilla con cepillos no metálicos. Si queda
aceite ó grasa, deberá eliminarse con disolventes.
En las superficies galvanizadas
envejecidas, los contaminantes y los productos de la reacción del
zinc deberán eliminarse por medio de un chorreado ligero, y se
aplicará una capa de imprimación hasta un espesor de 10 micras de
película seca.
Para la reparación de los daños
producidos en el galvanizado de piezas durante los procesos de
montaje posterior y por las soldaduras que se realicen, las
superficies dañadas deberán limpiarse según los métodos descritos
en SSPC-SP2 o SP3 (referidas al raspado y cepillado), y a
continuación se aplicará una capa de pasivador de herrumbre.
Antes de iniciar todo proceso de
pintado, se revisará toda la información y documentación técnica
que se disponga de los productos de pintura, en especial de los
siguientes datos:
I) Nombre comercial del producto;
II) Fichas Técnicas;
III) Certificado de Calidad;
IV) Lista de los ensayos con los
resultados obtenidos que permitan comprobar inequívocamente que el
producto cumple con los requisitos estipulados;
V) Instrucciones para su utilización y
precauciones especiales para su uso y almacenamiento;
VI) Número y fecha del certificado
correspondiente.
.
Todos los materiales empleados en un
sistema de pintura deberán cumplir con las normas aplicables.
Asimismo, todos los materiales estarán
envasados en los recipientes originales del fabricante, perfectamente
cerrados, no deteriorados o abollados, claramente identificados y
dentro de su periodo de validez.
El almacenamiento se hará a cubierto,
con suficiente ventilación y alejados del calor, del fuego, de las
chispas y de los rayos solares.
La dilución, mezclado y aplicación de
las pinturas se hará de acuerdo con las instrucciones del
fabricante.
Los envases de las pinturas deberán
llevar las etiquetas de los fabricantes así como las instrucciones
para su aplicación.
Las diferentes capas aplicadas en un
sistema de pintado serán del mismo fabricante para asegurar su
compatibilidad.
Aquellos productos que tengan una vida
limitada, deberán mostrar en sus envases la fecha de fabricación y
de caducidad. Los productos que caduquen antes deberán ser usados
primero.
Las pinturas y disolventes deberán ser
almacenados en almacenes o lugares separados, con buena ventilación
y alejados del calor, del fuego, de las chispas y de los rayos
solares.
Los envases de pinturas permanecerán
cerrados hasta su uso.
El mezclado de los componentes de la
pintura se realizará de acuerdo con las instrucciones del
fabricante.
El fabricante de la pintura indicará
el periodo de caducidad de los productos mezclados. Pasado dicho
periodo no podrá aplicarse el producto.
Si una pintura de dos componentes tiene
que ser diluida, entonces se realizará después de mezclar los
componentes.
Los envases de pintura deberán ser
removidos a menudo mientras se estén usando para mantener la pintura
en buenas condiciones de homogeneidad.
La pintura no se aplicará cuando la
temperatura de la superficie esté por debajo de los 5ºC, o sea
superior a los 50ºC.
Cuando se trate de pinturas Epoxi, los
límites de temperatura para su aplicación estarán entre 10ºC
(mínimo) y 35ºC (máximo).
.
La pintura no deberá aplicarse
mientras llueve en la intemperie.
Las pinturas con aluminio para altas
temperaturas no deberán aplicarse cuando la humedad relativa sea
superior al 65%.
La imprimación deberá ser aplicada
tan pronto como sea posible después de la preparación de la
superficie, y nunca después de pasadas 8 horas desde que se aplicó
el chorreado.
No deberá aplicarse ninguna capa de
pintura hasta que la anterior esté completamente seca.
Cada capa de pintura deberá estar
exenta de porosidades, ampollas u otros defectos visibles. Tales
defectos deberán ser reparados antes de aplicar una nueva capa.
La primera capa de pintura
(imprimación) se aplicará inmediatamente después de haber limpiado
las superficies metálicas, y no más tarde de las 4/6 primeras horas
siguientes a ser limpiados.
Las capas de pintura se aplicarán
mediante pistola, brocha, rodillo, inmersión o combinación de estos
métodos, dependiendo de la calidad del material, pero siempre con el
equipo recomendado por el fabricante para asegurar el espesor exigido
en cada capa.
No se aplicará la pintura cuando la
temperatura ambiente sea inferior a 5ºC, con la excepción de las
pinturas que sequen por evaporación de un disolvente, pinturas éstas
que se pueden aplicar incluso con temperatura ambiente de 2ºC.
No se aplicará pintura sobre acero, a
una temperatura superior a 52ºC, a menos que se trate de una pintura
específicamente indicada para ello. Cuando se pinte acero en tiempo
cálido, deberán tomarse las precauciones necesarias para asegurar
que se alcanza el espesor de pintura adecuado..
Todas las tuberías y estructuras que
lleven pintura deberán ser montadas con la capa de imprimación
excepto soldaduras que deban ser inspeccionadas en prueba hidráulica.
Las distintas capas de pintura deberán
hallarse en el estado apropiado de curado y secado antes de aplicarse
de modo que no se produzca ningún defecto en la capa anterior, tal
como levantamiento o desprendimiento, descascarillado, etc. según
las instrucciones del fabricante.
En la medida de lo posible, las capas
de pintura se aplicarán de modo que queda una capa continua y
uniforme en espesor y libre de poros, gotitas o áreas de mala
aplicación; si se produce este último caso, se repintará la zona y
se dejará secar antes de aplicar la siguiente capa de pintura.
En caso de aplicación de pinturas que
sean todas del mismo color, se contrastarán las capas
alternativamente, siempre que sea factible, y en un trecho suficiente
que permita comprobar el recubrimiento efectivo de la superficie.
Todos aquellos elementos y superficies
que deban pintarse pero que, una vez después de ser montados en
taller resulten inaccesibles deberán ser montados incluso con las
capas de acabado.
Nunca se pintarán aquellos elementos
metálicos que vayan a ser soldados posteriormente. Se dejará libre
de pintura una franja de 100 mm. medida a partir del borde que vaya a
ser soldado, si esto dificulta las operaciones de soldadura. Cuando
los puntos en los que se vaya a verificar una soldadura se encuentren
pintados la pintura se quitará con los métodos mencionados
anteriormente para la limpieza de superficie. Tampoco deben ser
pintadas aquellas soldaduras que deben ser inspeccionadas en prueba
hidráulica.
Si en el manejo de las superficies
pintadas para las funciones mencionadas anteriormente, la pintura
resultase dañada se limpiarán y retocarán estas partes dañadas
nuevamente dándoles el mismo número de capas que tenían
originalmente.
No se embalarán ni enviarán partes
pintadas antes que estén perfectamente secas.
La pintura podrá ser aplicada con
brocha, rodillo o pistola de acuerdo con la siguiente tabla:
|
Método de Aplicación |
Imprimación |
Capas intermedias |
Capa de acabado |
Pinturas de gran viscosidad |
|
Brocha |
Sí |
Sí
|
Sí
|
No(2)
|
|
Rodillo |
No |
Sí
|
Sí
|
No
|
|
Pistola convencional (atomización x aire) |
No (1) |
Sí
|
Sí
|
No
|
|
Pistola sin aire (Airless) |
No |
Sí
|
Sí
|
No
|
|
Pistola en caliente |
No |
Sí |
Sí |
Sí |
|
Atomización con pistola de alta presión |
No |
No |
No |
Sí |
|
Espátula |
No |
No |
No |
Sí |
Tabla 2. Métodos de aplicación de
pinturas
(1) Para ciertos productos está
permitido siempre que la superficie haya sido chorreada a "metal
blanco" (Sa3-SP5) o "casi blanco" (Sa2 1/2-SP10).
(2) Empleado para productos epoxídicos,
con restricciones.
- Tipo A: Depósitos y Elementos en
Inmersión
Elementos metálicos, depósitos y
tuberías, que contengan o se encuentren en contacto constantemente o
de forma discontinua con fluidos del tipo:
• Agua Potable
• Agua desmineralizada
• Soluciones alcalinas
• Hidrocarburos.
- Tipo B: Depósitos y elementos en
inmersión
Elementos de hormigón, metálicos,
depósitos y tuberías, que contengan o se encuentren en contacto
constantemente o de forma discontinua con fluidos del tipo:
• Soluciones ácidas
• Aguas residuales y/o lodos cuyo pH
se encuentre con valores comprendidos entre 2 y 10 unidades.
- Tipo C: Inmersión en Agua Salina
Elementos metálicos permanentemente
sumergidos o en contacto con agua salina, como son, elementos
metálicos en pozos.
- Tipo D: Exposición Suave
Elementos metálicos situados en un
ambiente alejado de la actividad industrial o urbana. Se incluyen en
esta clasificación:
• Elementos situados en el interior
de edificios y con temperaturas inferiores a 120ºC
• Elementos situados en el exterior
de edificios y con temperaturas inferiores a 120ºC.
- Tipo E: Alta temperatura sin humedad
Elementos metálicos, equipos y
tuberías sometidos a temperaturas comprendidos entre 120ºC y 600ºC
en interior o exterior.
- Tipo F: Alta temperatura en
condiciones de humedad
Elementos metálicos, equipos y
tuberías con o sin aislamiento y sometidos a temperaturas de hasta
100ºC en condiciones de humedad.
- Tipo G: Elementos no férricos
Elementos galvanizados, inoxidables,
etc., que precisen ser pintados.
Deben tenerse en cuenta para la
elección de los fabricantes, los condicionantes del sistema de
pintura como son:
• Pot Life: o tiempo de vida de la
pintura una vez preparada
• Tiempos de repintado máximo y
mínimo
• Tiempo de curado.
Así mismo, deberá ser elegido el
producto que contenga un % de contenido en sólidos suficiente, que
garantice la obtención del espesor de capa especificado en una sola
aplicación.
ANEXO
En función de las condiciones de
exposición o de trabajo a que se someta los elementos pintados, se
exponen a continuación los distintos sistemas de tratamientos de
pinturas aplicables, según el tipo de exposición:
- Tipo A: Depósitos y Elementos en
Inmersión
El tratamiento de pintura será:
• Imprimación: epoxi de dos
componentes, curada con aminas. Espesor de película seca de 1 x 50µ
• Capa de acabado: epoxi amina sin
disolvente .Espesor de película seca de 1 x 300µ
En el caso de agua potable la pintura
empleada en la capa de acabado deberá disponer de certificado
alimentario.
- Tipo B: Depósitos y elementos en
inmersión
El tratamiento de pintura será:
• Imprimación: Epoxi
poliamina/fenólica. Espesor de película seca 1 x 100µ
• Capa intermedia: Epoxi
poliamina/felónica de capa gruesa. Espesor de película seca: 1 x
100µ
• Capa de acabado: Epoxi
poliamina/fenólica de capa gruesa. Espesor de película seca: 1 x
100µ.
- Tipo C: Inmersión en Agua Salina
C1.- Sin abrasón y/o impacto:
• Imprimación: Epoxi poliemida con
hierro micáceo. Espesor de película seca 1 x 65µ
• Capa intermedia: Brea - epoxi.
Espesor de película seca 1 x 200µ
• Capa de acabado: Brea - epoxi.
Espesor de película seca 1 x 200µ.
C2.- En condiciones de abrasión y/o
impacto:
• Imprimación : Epoxi poliemida con
hierro micáceo. Espesor de película seca 1 x 65µ
• Capa de acabado: Epoxi poliamina de
capa gruesa reforzado con fibra de vidrio. Espesor de película seca
1 x 400µ.
- Tipo D: Exposición Suave
El tratamiento de pintura será:
• Imprimación: Epoxi poliamida con
fosfato de zinc con repintabilidad ilimitada. Espesor de película
seca 1 x 75µ
• Capa intermedia: Epoxi amida de
alto espesor repintable. Espesor de película seca: 1 x 75µ
• Capa de acabado: Epoxi poliamida
sin límite de repintabilidad. Espesor de película seca 1 x 50µ.
En caso de necesitar en el exterior un
acabado brillante con resistencia a los rayos ultravioletas y con
retención de brillo y color, se debe sustituir la capa de acabado
por una capa general de poliuretano alifático de 50µ de espesor.
- Tipo E: Alta temperatura sin humedad
El tratamiento de pintura será:
• Imprimación: Silicato inorgánico
de zinc. Espesor de película seca 1 x 75µ.
• Acabado: Revestimiento de silicato,
monocomponente de acabado y curado por humedad. Espesor de película
seca de 2 x 25µ.
El acabado se aplicará únicamente en
zonas sin aislamiento térmico.
En caso de ser necesario y siempre que
transcurra mucho tiempo antes de aplicar el acabado, se debe lavar la
superficie con agua dulce y cepillos para eliminar el polvo y
suciedad adherida y las sales de zinc que se hayan producido durante
el tiempo de pintado.
- Tipo F: Alta temperatura en
condiciones de humedad
• Imprimación : Epoxy fenólico de
capa gruesa curado con aminas. Espesor de capa gruesa 1 x 100µ
• Intermedia: Epoxy fenólico de capa
gruesa cuarado con aminas. Espesor de capa gruesa 1 x 100µ
• Acabado: Epoxy fenólico de capa
gruesa cuarado con aminas. Espesor de capa gruesa 1 x 100µ.
Para temperaturas superiores se
aplicará el sistema del Tipo E.
- Tipo G: Elementos no férricos
En caso de que se precise potenciar la
resistencia a la corrosión de elementos inoxidables y galvanizados,
se seguirá el siguiente sistema:
• Limpieza y desengrasado de la
superficie
• Preparación superficial mediante
chorreado ligero
• Imprimación: Epoxi poliamida de 2
componentes. Espesor de película seca de 1 x 50µ
• Acabado: Capa general de
poliuretano alifático, sin límite de repintabilidad. Espesor de
película seca de 1 x 50µ.
jueves, 21 de mayo de 2015
Primeros pasos para una pérgola
Con el arquitecto, mi relación con los arquitectos se desarrolla en varios niveles: Primero, técnico -le hago dibujar, quiero que sea meticuloso en el plano; segundo, hay una cuestión de sensibilidad y cultura, intento explicar conceptos, símbolos, sensaciones. En este caso, el arquitecto de este proyecto tiene una forma de mirar "peculiar" aunque este proyecto es muy simple. Cuando estuve en a obra que llevaba, le hablé de la arquitectura en los films de Yasuhiro Ozu.
Últimos detalles técnicos para realizar el proyecto:
miércoles, 20 de mayo de 2015
jueves, 7 de mayo de 2015
miércoles, 6 de mayo de 2015
viernes, 1 de mayo de 2015
El sentido arquitectónico
En
un sentido arquitectónico la forja del clavo fue una tecnología
reciente. Si observamos los entramados de vigas de cualquier casa o
masía antigua, si observamos los tejados de una casa rural de Castilla
nos damos cuenta de una técnica constructora
sin clavos. El clavo forjado y la cerrajería tradicional solamente
formaba parte de las casas nobles y señoriales. Con qué despropósito y
afirmación de poder las puertas de la catedrales, las iglesias y los
palacios eran adornadas con complicados arabescos forjados por los
herreros. Los clavos adoptan aquí borlas con distintos motivos
ornamentales. Pues es innegable que el clavo lacerante sobre el roble
debía causar un fuerte impresión en el vulgo común. El clavo es feudal y
viene a expresar que toda materia se debe a su sacrificio. El clavo
doblega el mundo con una escolástica cruel sobre la carpintería
ancestral. En cambio la arquitectura popular inventó formas de
construir sin clavos donde los estructuras de madera podían a base de
ingeniosas estructuras soportar aleros y tejados. No hay ni un
clavo, y las vigas de madera muestran bellos encajes entre sí con
una maestría conocedora de las tensiones.
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